¿Qué certificaciones hay disponibles para los conjuntos de sellos de diafragma?

Los conjuntos de sellos de diafragma están disponibles con una serie de certificaciones que verifican la construcción y el rendimiento de los instrumentos, incluyendo la precisión y la repetibilidad, la integridad frente a fugas y la composición de los materiales en lo que se refiere a la compatibilidad con los procesos. Dado que los elementos sensores suelen representar la barrera física más delgada entre los medios del proceso y la atmósfera, estas certificaciones proporcionan una garantía documentada de que un conjunto está correctamente diseñado, fabricado, probado y configurado para su aplicación prevista.

Como fabricante líder de instrumentos de presión y temperatura, Ashcroft apoya a los ingenieros, equipos de calidad e inspectores proporcionándoles el nivel adecuado de documentación para reducir el riesgo, respaldar el cumplimiento normativo y evitar complejidades o costes innecesarios.

En este artículo, aprenderá cuáles son los tipos más comunes de certificaciones de sellos de diafragma, qué confirma cada una (y qué no) y cómo la incorporación de un sello de diafragma a un instrumento de presión introduce requisitos de documentación adicionales en comparación con el uso de un instrumento de presión independiente.

¿Cómo se clasifican las certificaciones de sellos de diafragma?

Las certificaciones de los sellos de diafragma suelen clasificarse en una de las siguientes categorías:

• Conformidad y garantía de calidad. Confirma que el conjunto cumple con las especificaciones publicadas en el momento del envío.
• Calibración y verificación del rendimiento. Documenta la precisión y repetibilidad del instrumento de presión.
• Prueba de integridad frente a fugas y prueba de presión. Verifica que el conjunto puede contener presión de forma segura sin fugas.
• Validación y trazabilidad de los materiales. Confirma la composición de los materiales para garantizar su compatibilidad y conformidad.
• Cumplimiento específico para la industria o la aplicación. Aborda los requisitos normativos o de documentación para el uso final.

Algunas certificaciones se aplican a componentes individuales, mientras que otras solo tienen sentido cuando se aplican al sistema de montaje completo. Cada una de estas categorías de certificación tiene un propósito diferente y se describe con más detalle a continuación.

¿Qué es un certificado de conformidad (COC)?

Un certificado de conformidad confirma que el conjunto del sello de diafragma cumple con las especificaciones publicadas por el fabricante en el momento del envío.

Cada conjunto de sello de diafragma enviado por Ashcroft incluye un COC como documento de calidad estándar emitido por el departamento de calidad, que verifica:

• El producto se fabricó según los planos y especificaciones aprobados.
• Se completaron las inspecciones requeridas.
• La configuración coincide con el pedido del cliente.

En algunos casos, los clientes solicitan un COC personalizado que incluya:

• Referencias de órdenes de compra o etiquetas
• Idioma de aceptación específico del cliente
• Declaraciones de conformidad adicionales

Aunque un COC no incluye datos de pruebas medidos, sí proporciona una garantía básica de que el producto cumple con los requisitos documentados. A menudo se requieren certificaciones adicionales para documentar el rendimiento, la integridad de la presión o la trazabilidad de los materiales.

¿Qué verifica un certificado de calibración para un conjunto de sello de diafragma?

Un certificado de calibración documenta la precisión y repetibilidad de un instrumento de presión en el momento en que se probó.

Todos los instrumentos de presión Ashcroft, incluidos los manómetros, transmisores, transductores e interruptores, se calibran como parte de la producción estándar. Un certificado de calibración formal registra los datos reales de la prueba que muestran el rendimiento del instrumento durante la verificación.

Cómo se documenta la calibración según el tipo de instrumento 

En el caso de los manómetros, transmisores y transductores, las lecturas se registran en múltiples puntos a lo largo del rango de presión y se comparan con la tolerancia permitida.

En el caso de los presostatos, se verifica la repetibilidad del punto de ajuste y, por lo general, se documentan los puntos de reinicio. 

Cómo influyen los sellos de diafragma en la calibración

Cuando se añade un sello de diafragma, el instrumento de presión pasa a formar parte de un sistema mecánico que incluye el diafragma, el líquido de llenado y (cuando procede) un capilar y/u otros accesorios. Estos elementos pueden influir en el rendimiento del sistema y pueden reducir ligeramente la precisión en comparación con un instrumento independiente.

Limitaciones de los certificados de calibración

Los certificados de calibración reflejan el rendimiento solo en el momento y las condiciones de la prueba. Después del envío y la instalación, varios factores pueden afectar las lecturas:

• Cambios de orientación (ASME B40.100 se refiere a esto como error de posición)
• Diferencias de temperatura entre las condiciones de calibración y las condiciones de funcionamiento
• Efectos mecánicos introducidos por los sellos de diafragma
• Efectos de choque derivados del transporte y la manipulación

Estos efectos no invalidan el certificado de calibración original. Por el contrario, reflejan las condiciones reales de instalación y funcionamiento.

Selección de precisión

Para aplicaciones de procesos estándar, una precisión mecánica razonable es ASME B40.100 Grado 2A (±0,5 %). Los rangos de presión más bajos (normalmente por debajo de 100 psi) son más sensibles a los efectos ambientales y de instalación, por lo que es especialmente importante seleccionar el instrumento adecuado y orientar correctamente la calibración.

¿Qué certificaciones abordan la integridad frente a fugas y los límites de presión?

Las certificaciones de integridad frente a fugas verifican que un conjunto de sello de diafragma puede contener de forma segura la presión durante el funcionamiento normal y en condiciones de sobrepresión potenciales.

La certificación más común en esta categoría es la prueba de presión hidrostática, que documenta la aplicación de presión por encima de los niveles normales de funcionamiento para confirmar la integridad mecánica.

Pruebas hidrostáticas para conjuntos de sellos de diafragma

• Debe realizarse con el sistema completamente montado y correctamente llenado para evitar la rotura del diafragma durante la prueba de sobrepresión.
• Verifica la integridad de soldaduras, juntas y componentes que contienen presión.

Cuando se someten los conjuntos a pruebas hidráulicas, la presión de prueba se basa en la presión máxima de trabajo admisible (MAWP) más baja de cualquier componente del conjunto.

Pruebas adicionales relacionadas con la integridad

• Prueba de penetración de tinte para verificar la calidad de la soldadura.
• Otros métodos de inspección para aplicaciones críticas de seguridad

Estas certificaciones suelen ser necesarias cuando las fugas pueden suponer un riesgo para la seguridad, el medio ambiente o el funcionamiento.

¿Qué documentación sobre los materiales se requiere para los conjuntos de sellos de diafragma?

Las certificaciones de materiales verifican que los componentes mojados y los límites de presión estén fabricados con materiales adecuados para las condiciones de proceso previstas. La validación de materiales suele estar determinada por la compatibilidad con los medios de proceso, la resistencia a la corrosión o los requisitos normativos.

Componentes húmedos frente a componentes de límite de presión

Comprender la diferencia entre los componentes mojados y los componentes de presión ayuda a aclarar qué piezas requieren documentación y trazabilidad de los materiales.

• Componentes mojados: Piezas en contacto directo con los medios de proceso.
  • Diafragma
  • Vivienda más baja
  • Junta (cuando corresponda)
    
    
• Componentes del límite de presión: piezas expuestas a presión, pero no necesariamente mojadas.

Por ejemplo:

• Un manómetro mecánico instalado directamente en la tubería tiene componentes de límite de presión que también están en contacto con el fluido.
• Cuando se instala en un sello de diafragma, el casquillo, el tubo Bourdon y la punta del manómetro son componentes del límite de presión, pero no están en contacto con el fluido, mientras que el diafragma y la carcasa inferior están en contacto con el fluido y son componentes del límite de presión.

Informes de ensayos de materiales (MTR)

Los informes de ensayo de materiales proporcionan una confirmación documentada de que los componentes metálicos cumplen los requisitos específicos del material. Ashcroft ofrece informes de ensayo de materiales (MTR) según la norma EN 10204, que incluyen:

• 2.2 («Típico») Confirma el cumplimiento material utilizando documentación representativa del proveedor.
• 3.1 («Real») Proporciona trazabilidad documentada para un material específico mediante un número de «calentamiento» serializado y el seguimiento del punto de fusión real del material.

Retos prácticos con la trazabilidad 3.1

Si bien la trazabilidad de materiales 3.1 ofrece el más alto nivel de documentación, puede presentar retos prácticos dependiendo del diseño de los componentes y los procesos de fabricación.

Entre los retos comunes se incluyen: 

• Componentes que no pueden grabarse físicamente con números térmicos.
• Componentes intercambiables, como los diafragmas tipo cápsula, que introducen riesgos de trazabilidad.
• Los procesos por lotes, incluido el chapado en oro, que hacen que la documentación del nivel de fusión sea poco práctica.
• Descubrimiento de MTR requerido después del envío

Algunos productos, como los sellos de diafragma 510/511 y DF de Ashcroft, están serializados de serie, lo que permite proporcionar la documentación 3.1 incluso después del envío. Dado que todos los componentes están soldados, los números de calor de los componentes humedecidos pueden grabarse en el lateral del sello. 

Identificación positiva de materiales (PMI)

La identificación positiva de materiales utiliza equipos analíticos para verificar la composición real de los materiales por elemento y porcentaje. La PMI es especialmente útil cuando:

• Los procesos por lotes limitan la trazabilidad.
• Se requiere documentación después de la fabricación.
• Utilizar material que puede no tener documentación rastreable.

PMI requiere acceso físico al material, lo que puede no ser posible una vez que algunos sellos de diafragma están completamente ensamblados.

¿Qué certificaciones específicas de la industria o de la aplicación pueden ser necesarias?

Las certificaciones específicas de la industria o de la aplicación abordan los requisitos relacionados con las normas reglamentarias, higiénicas, medioambientales o de seguridad. Algunos ejemplos son:

• Aplicaciones sanitarias que requieren documentación sobre el acabado superficial.
• Procesos de semiconductores que requieren certificación de limpieza
• Aplicaciones de agua potable que requieren el cumplimiento de los requisitos relativos al contenido de plomo o la lixiviación química.
• Cumplimiento medioambiental en apoyo de iniciativas de sostenibilidad

Estas certificaciones están determinadas por los requisitos de uso final y pueden aplicarse al sello de diafragma, al instrumento de presión o al conjunto completo.

¿Quiere saber más? 

Ahora ya sabe cómo el nivel de certificación requerido para los conjuntos de sellos de diafragma puede variar significativamente en función de las condiciones del proceso, los requisitos normativos y la tolerancia al riesgo en una amplia gama de aplicaciones críticas.

Póngase en contacto con nosotros si necesita ayuda para identificar qué certificaciones son adecuadas para su conjunto de sello de diafragma y garantizar que la documentación se ajuste a sus necesidades operativas y de cumplimiento. 

También puede acceder a los artículos y recursos relacionados que se indican a continuación para obtener información adicional. Mientras tanto, descargue nuestra guía para ayudarle a elegir el mejor conjunto de instrumentos para su aplicación.Se requiere documentación después de la fabricación.